60万吨挑战——今世缘陶坛，多多益善

从半机械化的“人力经验驱动”到智能化的“数据算法驱动”，白酒行业的生产方式正在被重新定义。在业内相关储酒容器中，陶坛以其“透气不渗液、微氧促老熟”的独特物性，被行业公认为陈化的最佳载体，这也是其穿越千年而未被替代的根本原因。

然而，陶坛储酒是一条“慢”路。它占地面积大、折损率高，陶坛易碎、渗漏等风险依旧不容忽视。更大的考验在于成本与品质的平衡。陶坛储酒的高投入，最终要转化为消费者喝得到、喝得起的好酒。懂行的人都知道，好酒当配陶坛存。但陶坛再好也得“管”好，没有好的管理，瓶瓶罐罐的折损是酒企不能承受之重。对此，今世缘酒业给出的解法是：以集约化管理、智能化酿造和数字化手段，让每一只陶坛的“呼吸”都被记录，让每一滴原酒的陈化都可追溯。在保证高品质的前提下，以适中价格让消费者喝上高性价比的好酒。

截至2026年，今世缘酒业陶坛库容已达31万吨；按照企业规划，“十五五”末，这一数字将跃升至60万吨。当规模达到行业前所未有的量级，一场关于“管好每一坛酒”的管理变革，正在悄然发生。而撬动这场变革的支点，是一整套让老手艺“进系统”的数字底座。

“译码”经验，当传感器读懂老师傅的手艺

传统白酒酿造中，不少关键环节依赖老师傅“眼看、耳听、鼻闻、口尝”，很多判断来自长期实践积累。

但经验因人而异，同一技艺在不同人手中执行也会存在差异；更紧迫的是人才接续——2000年前后酒厂招工多为45岁以上，十几年即面临退休，中国白酒大师吴建峰感叹好的酿酒师“培养不出来”。

经验如何标准化、可复制、留得下，成了行业的必答题。今世缘酒业的思路是：把能够量化的判断拆解成参数，再交给传感器、算法和控制系统去识别、比对和辅助操作。

摘酒是其中一个被“编码”的环节。传统师傅靠“看酒花”判酒度——观察酒花的大小、形态和消散变化，把握摘酒节点。技术团队发现，酒度与密度相关，而蒸馏过程中温度变化有规律可循，于是建立温度曲线拟合模型，用热成像传感器和蒸汽流量计实时采集数据，让系统自动判度、分段摘酒，并辅助品质分级。过去主要靠眼睛和经验把握的节点，由此多了一套量化判断依据。

更难的一关是装甑。这道工序直接影响蒸馏过程和出酒表现，传统要求“轻撒匀铺、探汽上甑”，保持酒醅疏松不压气。早期行业机械化探索中，皮带输送式装甑因酒醅下落产生冲击，难以保持疏松状态。

2011年，今世缘酒业联合常州铭赛机器人公司、江南大学共同研发机器人装甑方案：机械臂控制落点和力度实现“轻撒匀铺”，3D视觉加红外双传感监测料面和蒸汽实现“探汽上甑”，算法与蒸汽流量匹配动态调整。历时四年，2015年首套装甑机器人生产线调试成功，2016年12条产线全面上线，同年，今世缘酒业智能化酿酒车间被中国酒业协会授予“中国白酒智能化酿酒示范车间”。

类似转化在更多环节铺开：踩窖的“夏满冬花”固化为智能行车的自动压强调节，加曲、配料、摊晾、发酵等环节，传感器和控制系统实时调控测温、控湿、配比、流速。在单座车间中，部署着约2000支传感器，年均数据采集量达百亿级。

系统里沉淀的不只是设备运行信息，还有生产过程中形成的工艺参数和经验。MES系统通过全班组数据比较，提取符合工艺要求、表现较稳定的控制参数，形成生产标准并应用到不同产线——泥窖发酵没变，固态蒸馏没变，变化的是部分经验有了更加明确的参数表达。

面对“智能化会不会千篇一律”的担忧，吴建峰打了个比方：“传统用毛笔写字，每个人不一样；用电脑打字，文章同样不一样。”原料、产区、微生物的差异，让每个品牌的酒依然保留独特个性。

规模之上，精度为王，六十万吨陶坛的管理升维

如果说智能酿造解决的是部分传统经验如何转化为参数，陶坛储酒面对的则是另一个难题——几十万只坛子，怎么知道每坛是什么酒、在哪里、什么时候能用？

白酒行话讲“三分酿、七分藏”。在今世缘酒业的储酒体系中，“会呼吸”的陶坛是长期贮酒的重要载体，但这种选择也意味着更高投入。今世缘酒业勾储中心主任孙莹坦言，陶坛储酒的实际投入明显高于部分其他储酒方式。

更大的考验来自规模。从当下的31万吨到未来的60万吨，规模扩大后，管理首先要解决两件事：一是把陶坛和储酒环境管好，二是把每一坛酒的信息管清楚。

酒库日常管理仍离不开人工巡检。以白金酒库为代表的现代化库区，常年维持10℃—20℃、相对湿度70%左右，并配套智能通风调控。酒库管理员每天还要完成十余项检查，包括陶坛是否破损渗漏、坛盖是否密封、坛布有无受潮、标签是否清晰规范等。

另一层管理对象是酒本身。每一坛酒都对应入库时间、基酒等级、香型、产地等信息，不同轮次、等级和香型的原酒还要分类入坛、分区存放，并根据酒体情况采取差异化贮存。

随着陶坛数量增加，人工巡检之外，还需要数字系统把分散在不同酒库、不同陶坛的信息关联起来，满足查询和长期追溯的需要。从“管住坛子”到“管清酒体”，规模化陶坛储酒也由此进入更精细的信息管理阶段。

“一坛一码”，为每一坛酒建立“数字身份”

今世缘酒业为每一坛酒建立“数字身份”。

这套管理从原酒进入酒库前就已经开始。智能酿造车间产出的原酒，通过密闭管道直达陶坛库区，减少中间转运环节。酒入库后，每只陶坛获得独立编号，标注入库时间、基酒等级、香型、产地，录入MES系统（制造执行系统）——一只陶坛由此对应一份酒体档案。

配合“五码合一”全过程可追溯体系，从原粮入厂、原酒入库到成品出库，信息全程可查。

有了“数字身份”，酒体进入长期储存后，档案还会持续更新。今世缘酒业通过定期抽样品评和理化检测，记录陈化周期及风味变化，并将结果同步进入管理系统。勾储中心需要某一等级、香型、陈化年份的基酒时，系统可快速筛选符合条件的陶坛信息，为“精准选酒”提供支持。

孙莹这样描述体系逻辑：“我们每一个节点都会有异常数据的报警系统，它会回传，知道出现了异常，及时进行纠偏和处置，一起联动起来。”系统预警，人来判断，这套分工也延续到了陶坛管理。

快与慢的辩证法，当酿造以秒计、储酒以年计

从“看花摘酒”到“温度曲线”，从“眼看手记”到“一坛一码”，今世缘酒业把数字技术分别带进了酿造和储酒两个环节。单座车间约2000支传感器、年均百亿级数据采集，陶坛库容已达31万吨，并按照规划向60万吨推进——一边让部分传统经验有了可量化的表达，一边让规模不断扩大的陶坛酒库实现信息可查、流转可追、调用有据。

智能化没有替老手艺改写规则，也没有替陶坛省掉时间。一个以秒计，一个以年计，两种节奏最终落在同一套生产体系里。